我国空分设备的设计制造迄今已有60多年的历史，经历了仿制、引进技术、自主研发三个阶段：

第一阶段为上世纪改革开放前，在计划经济的指令下，走过了仿制俄罗斯空分机型的石头蓄冷器切换流程、铝带式蓄冷器切换式流程、板翅式换热器切换流程空分设备等阶段，主要产品等级为1000、3350、6000m3/h空分设备，当时的设备存在着产品产量、纯度达标难、能耗高、可靠性差的各种不足； 第二阶段为上世纪80年代，我国引进了德国林德公司的大型空分设备设计制造技术，使我国的中大型空分设备设计制造水平迅速提高，空分流程进步到分子筛吸附的全低压流程，这一时期空分设备等级主要为6000、10000m3/h； 第三阶段上世纪90年代后，以杭氧为代表的我国空分设备制造业在消化吸收引进技术的基础上，自主研发了新一代的带增压透平膨胀机分子筛吸附、规整填料精馏塔技术流程空分设备，国内企业突破了流程组织、流程计算、精馏计算等空分设备设计技术的难关，掌握了空分设备设计制造的全部技术要领，并拥有自主知识产权，使国产空分设备的产量、纯度、氧提取率、单位氧能耗等技术参数指标均达到了世界一流水平，国产空分产品最大规格从10000m3/h，上升到了15000m3/h，这一期间林德、液空等国际大牌企业看好中国的大型空分设备市场，在国内建合资或独资公司，并向市场推出20000m3/h及以上规格的大型空分设备，而后又推出60000等级以上规格的大型空分过滤设备。

经过几十年的沉淀，国产大型、特大型空分过滤设备在容量规格不断增大的过程中，并经上百套大型空分设备的实践，设计制造水平也取得很大的进步，杭氧流程掌握了空分流程组织、流程计算、精馏计算、精细制造、安全评估等空分设备设计制造技术，在配套部机基本相同的情况下，国产化设计、制造、成套的大型、特大型空分设备的如：产品产量、纯度、品种、达到压力、氧提取率、能耗、运行周期等技术性能指标，已经达到了国际一流水平，与外资企业的产品势均力敌，以致于外资品牌产品成套价格也大幅度地下降，与国产设备处在同一水平线上。但是同国外先进水平相较仍有差距。

国产空分设备成套和配套部机在整体技术水平能达到国外同类产品水平，但国产设备往往存在可靠性不高的问题，设计、制造过程中的精细化管理不够，各种小错误不断，从而使小问题酿成大问题，这也是用户在同等条件下选择进口的主要因素。另外，总体设计、结构设计、管道布置等的考虑上，存在粗、大、笨，既浪费材料又不美观的通病。