一种氮气回收过滤装置，循环利用减少运行成本。应合理选择较佳的流程。

　　使用液氮冷能的生产装置流路大致如下：液氮来自低温贮槽，贮槽内压力保持在0.4Mpa以上，温度饱和状态进生产装置，在装置中经液化器、第一冷却器及第二冷却器被复热到-30℃出装置，排放压力约0.25Mpa。

　　要将这股气态氮再进一步冷却并使之液化。我们知道，只有当气态物质的温度降低到其临界温度以下才能液化，氮气的临界温度远比环境温度低，要使其液化必须应用人工制冷的方法。目前普遍的方法就是节流液化循环与带膨胀机的液化循环，而压缩气体进入膨胀机膨胀并对外做功，可获得大的温降及冷量，采用气体输出外功绝热膨胀的循环，是目前在气体液化和分离设备中应用较广泛的流程形式。

　　从冷箱复热出来的0.11MPa(A)氮气进入循环氮压机压缩至0.9MPa(A)，经膨胀机增压端增压后又分为两部分，一部分经主换热器冷却后从主换热器中部抽出进入膨胀机，膨胀后返回主换热器，复热后进入循环氮压机，完成循环。另一部分经主换热器冷却液化为液氮，液氮经阀门节流为后返回主换热器，复热后进入循环氮压机，完成循环。

　　原料氮气（0.35MPa(A)，-30℃）经主换热器冷却后液化，进入液体量筒，经低温液氮泵加压到0.5MPa(A)，送入贮槽循环利用。也可采用有预冷的液化循环组织，主换热器中抽出-16℃氮气进冷冻机组冷却到-28℃再进主换热器，经过ASPEN模拟后，虽然可减少些循环氮气量，但投资上增加了一台低温冷冻机组，且冷冻机也消耗一部分电能，总的来说，并没有太明显的优势。

　　这种流程组织相对简单，运行可靠，但能耗不占优势，主要的是必须配置两台加压泵（一用一备），否则液化后的氮气无法进入带压的贮槽中，所以这种流程组织并不是完善的。

　　以上对氮气过滤回收并液化循环流程方案的对比，采用第二方案是经济合理的，不仅操作简便、投资较少，且运行能耗低、机型选择范围宽、设备维护方便。相对其它两种方案，这种流程组织中循环氮压机进口压力较高，压比小采用两级压缩即可满足工艺要求，设备投资小，维护费用少。

　　这种液化过滤装置的流程组织形式多样化，但其原理都是一样的，对于设计者来说，通过对能耗、运行、投资的对比合理选择出一种流程配置。